Standardfälle:

- Eth1 : Industrie PC (Bedienung und Visualisierung)
- COM1 : Flow Computer (Instanz-F)

- Eth1 : Industrie PC (Bedienung und Visualisierung)
- HF : Flow Computer (Pulse / Frequenz)

- Eth1 : Industrie PC (Bedienung und Visualisierung)
- HF : Flow Computer 1 (Pulse / Frequenz)
- COM1 : Flow Computer 2 (Instanz-F)

- Eth1 : Industrie PC (Bedienung und Visualisierung)
- COM1 : Flow Computer 1 (Instanz-F)
- COM2 : Flow Computer 2 (Instanz-F)

Applikation 1:
- Eth1 : Switch : PC1, PC2 ... PC x (Bedienung und Visualisierung), Flow Computer y (Instanz-F über Modbus TCP)
- HF : Flow Computer 1 (Pulse / Frequenz)
- COM1 : Flow Computer 2 (Instanz-F)
- COM2 : PGC (Modbus Client)

Applikation 2:
- Eth1 : Kunde 1 (Bedienung und Visualisierung)
- Eth2 : Kunde 2 (Bedienung und Visualisierung)
- Wi-Fi : Kunde x (Bedienung und Visualisierung Nicht Release 1 )
- HF : Flow Computer 1 (Pulse / Frequenz)
- COM1 : Flow Computer 2 (Instanz-F)
- COM2 : PGC (Modbus Client)

- Eth1 : Kunde 1 (Bedienung und Visualisierung)
- Eth2 : PGC (Modbus TCP Client mit entsprechender Modbusliste)
- Wi-Fi : Kunde x (Bedienung und Visualisierung Nicht Release 1 )
- HF : Flow Computer 1 (Pulse / Frequenz)
- COM1 : Flow Computer 2 (Instanz-F)
- COM2 : Flow Computer 3 (DZU Nicht Release 1 )

Unterschiedliche Schnittstellen für Modbus Server (COM1, COM2, Eth1, Eth2, Wi-Fi, etc) sollen gleichzeitig unterschiedliche Userlisten verwenden können (mind. 1 pro Schnittstelle). Zum Beispiel soll es möglich sein Instanz-F auf COM1 und Eth1 zu verwenden und gleichzeitig eine selbst erstellte Userliste auf Eth2.

Die Userlisten sollen, für jeden in der Liste spezifizierten Koordinatewert (typischerweise Anzeigewert), eine Modbusadresse zuordnen.

Anwendungsfall ist für Kundenspezifische Geräte die über voreingestellten Modbusadressen Daten auslesen.

Beispiel:\\ Kundengerät holt Durchfluss immer über Modbusadresse 1234 und Schallgeschwindigkeit immer über Modbusadresse 5678. Die Userliste muss damit die Verknüpfungen
- 'Koordinate für Durchfluss' : Adresse 1234
- 'Koordinate für Schallgeschwindigkeit' : Adresse 5678

beinhalten.

- (nicht Release 1 ) Als DZU sollen Daten an einem Flow Computer ausgegeben werden können. Siehe RMG-internes Dokument DZU_20140204.pdf für Spezifikation.

- Als Modbus Server sollen Daten über Instanz-F, beispielsweise an einem Flow Computer, ausgegeben werden können. Siehe ISO 17089, Anhang F für Spezifikation.

- Als Modbus Client sollen Daten für die AGA10-Berechnung von einem PGC geholt werden können. Dafür sollen zumindest Modbuslisten für die RGC7 und PGC9300 als Standard auswählbar sein. Siehe Dokumentation zu den jeweiligen Produkten für Modbusadressen.

Zusätzlich soll es die Möglichkeit geben, eigene Modbus Userlisten anzulegen um kundenspezifische Anwendungen zu unterstützen. Es soll möglich sein unterschiedliche Modbuslisten auf unterschiedliche Schnittstellen gleichzeitig zu verwenden. Zum Beispiel wäre es damit möglich Fremdgeräte als Quelle für Gaszusammensetzung zu verwenden.

Es soll auch möglich sein, Modbus Userlisten zu importieren, statt in der Bedienoberfläche händisch anzulegen.

- Als Modbus Server sollen Daten über Instanz-F, beispielsweise an einem Flow Computer, ausgegeben werden können. Siehe ISO 17089, Anhang F für Spezifikation.

- Als Modbus Client sollen Daten für die AGA10-Berechnung von einem PGC geholt werden können. Dafür sollen zumindest Modbuslisten für die RGC7 und PGC9300 als Standard auswählbar sein. Siehe Dokumentation zu den jeweiligen Produkten für Modbusadressen.

Zusätzlich soll es die Möglichkeit geben, eigene Modbus Userlisten anzulegen um kundenspezifische Anwendungen zu unterstützen. Es soll möglich sein unterschiedliche Modbuslisten auf unterschiedliche Schnittstellen gleichzeitig zu verwenden. Zum Beispiel wäre es damit möglich Fremdgeräte als Quelle für Gaszusammensetzung zu verwenden.

Es ist nicht notwendig, dass mehr als eine Modbusliste auf eine Netzwerkschittstelle als Server gleichzeitg verfügbar ist (auf unterschiedlichen Ports).

Es soll auch möglich sein, Modbus Userlisten zu importieren, statt in der Bedienoberfläche händisch anzulegen.

Es soll auch keine Einstellmöglichkeit in der Oberfläche angeboten werden, so ein Routing einzuschalten.

Zweck ist Datenübertragung von einem Kundennetz in einen anderen zu verhindern.

Für weitere Details, siehe das Plattformprojekt.

Die IP-Adresse, Netzmaske, Gateway und sonstige für Kommunikation notwendigen Parameter sollen für jede Schnittstelle entweder

manuell festgelegt werden können -oder- durch DHCP-Abfrage zugeordnet werden können.

Das Gerät muss selbst keinen DHCP Server zur Verfügung stellen.

Siehe auch das Plattformprojekt.

Erstes Release: \\

- Kommunikation mit einem geräteinternen Webbserver über http oder https
- Kommunikation zwischen Modbus Clients und RSM600 über Modbus TCP
- Kommunikation mit einem Zeitserver über SNTP
- Kommunikation mit Modbus Servers wobei RSM600 als Modbus Client fungiert
- Anfrage und Empfang von einem IP-Adresse über DHCP

Spätere Releases \\
- Kommunikation zwischen OPC Clients und RSM600
- Versand von E-Mails über MTP / SMTP (für Cry-Out)

Es soll durch Konfiguration möglich sein, Kommunikationsservices ein- oder auszuschalten. Dies soll für jede Netzwerkschnittstelle unabhängig möglich sein. Zum Beispiel soll das möglich sein Modbus nur auf Eth 1 zu erlauben, und http auf Eth 1 und Eth 2.

Funktionalität soll zum grossen Teil vom Plattformprojekt übernommen werden. Allerdings soll es für Modbus Server möglich sein unterschiedliche Modbudadresslisten gleichzeitig für unterschiedliche Schnittstellen zu verwenden.

Nach Kundenwunsch soll einer der Ethernetschnittstellen durch eine VDSL-Schnittstelle oder APL-Ethernetschnittstelle ersetzt werden können.

Folgende Konfigurationen müssen möglich sein:

Erstes Release: Eth 1, Eth 2 -oder-

Spätere Releases: Eth 1, Eth-APL -oder- Eth 1, VDSL 1

Für die praktische Umsetzung dürfen die zwei 10/100 Base-T Ethernetschnittstellen parallel mit APL oder VDSL vorhanden sein, müssen aber nicht. Es ist ausreichend, wenn die Konfiguration bei Auslieferung festgelegt ist.

Elektrisch sollen dafür entsprechende Kabelschraubklemmen vorgesehen werden. RJ45-Stecker sind nicht notwendig. Das dafür vorgesehene Kabel wird in Konstruktions- bzw. HW-Unteranforderungen spezifiziert.

Vorschlag: Statt festen RJ45 Stecker, Adapter Breakout RJ45.

- Zeitabstand zwischen automatisch gesendeten Telegrammen
- Verhältnis zwischen Telegramm Typ A und Typ B
- Quelle (Betriebsvolumen oder Gesamtvolumen)

- DO1: Aus, Betrag Durchfluss, Durchfluss Upstream, Vorgabefrequenz, Boolesche Ausgabe
- DO2: Aus, DO1 invertiert, DO1 invertiert mit Alarm, Vorgabefrequenz, Boolesche Ausgabe
- DO3: Aus, Durchfluss Downstream, Flussrichtung 1, Vorgabefrequenz, Boolesche Ausgabe
- DO4: Aus, DO3 invertiert, Flussrichtung 2, Vorgabefrequenz, Boolesche Ausgabe

Es soll auch möglich die Wertigkeit als Gasflussmenge pro Puls oder Pulse pro Gasflussmenge einzustellen. Eine Warnung soll gegeben werden, wenn eine Darstellung des Maximaldurchflusses durch die gewählte Parametrierung nicht möglich ist.

Es soll eine Vorgabefrequenz für alle Frequenzausgänge angegeben werden können.

Es soll für jeden Digitalausgang (DO1-DO4) eine boolesche Funktion angegeben werden können. Diese Funktion soll bei der Auswahl "Boolescher Ausgabe" auf den entsprechenden Digitalausgang gespiegelt werden. Siehe auch Anf. 300)

Die Warnausgang soll zur Ausgabe von dem Warnstatus verwendet werden. Die Polarität soll auswählbar sein, d.h. "normally closed" oder "normally open".

Der Richtungsausgang soll die Durchflussrichtung ausgeben. Die Polarität soll auswählbar sein.

Elektrisch sollen sie einstellbar als
- "Open collector"
- NAMUR verwendet werden können.

Der Standardeinstellung soll "normally closed" sein, damit Ausgang leitend ist wenn das Gerät RSM600 ausgeschaltet ist.

Der Alarmausgang soll zur Ausgabe von dem Alarmstatus verwendet werden. Die Polarität soll auswählbar sein, d.h. "normally closed" oder "normally open".

Folgende Betriebsmodi müssen möglich sein:

1) Frequenzausgabe mit Direction-Signal: DO1: Frequenz F0 DO2: Frequenz F0 invertiert DO3: Direction 1 (Flussrichtung 1) DO4: Direction 2 (Flussrichtung 2)

2) Frequenzausgabe mit Direction-Signal und Signalisierung eines Alarms: DO1: Frequenz F0 DO2: Frequenz F0 invertiert – bei anstehendem Alarm wird der Ausgang auf NULL gesetzt DO3: Direction 1 (Flussrichtung 1) DO4: Direction 2 (Flussrichtung 2)

3) Frequenzausgabe Upstream/Downstream: DO1: Frequenz F0 Upstream DO2: Frequenz F0 Upstream invertiert DO3: Frequenz F1 Downstream DO4: Frequenz F1 Downstream invertiert

Über die Frequenzausgänge soll Rechtecksignale mit einer Frequenz proportional zu dem gemessenen Durchfluss ausgegeben werden. Die Frequenzausgänge müssen Signale bis mindestens 5 kHz ausgeben können und soll eine Abtastrate von 50 % verwenden. Es soll möglich sein sowohl die Gasflussmenge pro Puls als auch Pulse pro Gasflusseinheit einzustellen. Das Bediensystem soll Warnen, wenn die Darstellung des Maximaldurchflusses durch die gewählte Parametrierung nicht möglich ist.

Zusätzlich soll es möglich sein, ein Signal mit vorgegebener Frequenz auszugeben, unabhängig vom Durchfluss.

Die Digitalausgänge DO1-DO4 sollen auch zur Ausgabe von boolesche Funktionen verwendet werden können. Siehe auch Anf. 300.

Zumindest müssen Betriebsvolumen und Normvolumen auswählbar sein.

- Aus
- Absolutbetrag des Durchfluss
- Durchfluss mit Vorzeichen (siehe auch Anf. 87).

Der Stromeingang soll vor allem für einen Druckaufnehmen verwendet werden können. Das System soll die handelsübliche Druckgeber mit Stromausgang auswerten können.

Schallgeschwindigkeitsbestimmung (ca. 0,14 m/s/bar) und Reynoldskorrektur haben eine schwache Abhängigkeit bei Niederdruck, und daher reicht eine Genauigkeit von 1 %.

Die Genauigkeit für den Stromeingang werden in Hardwareunteranforderungen spezifiziert.

Über den Stromausgang soll den gemessene Durchfluss ausgegeben werden können.

Bei bidirektionalem Betrieb soll eine der folgenden Betriebsarten ausgewählt werden können:
- Ausgabe des Absolutbetrags vom Durchfluss (0 bis Q_max) über den gesamten Ausgabebereich. Diese Betriebsart soll zusammen mit einem Richtungsausgang verwendet werden können um die Gesamtinformation auszugeben.
- Ausgabe des Durchflusses mit Vorzeichen, um die Hälfte von dem Ausgabebereich verschoben, (-Q_max bis +Q_max). Dies liefert die Gesamtinformation mit der halben Auflösung.

Da der Stromausgang nicht Eichamtlich verwendet wird, reicht eine Genauigkeit von 1 %.

Herleitung: Vor allem für Trockenkalibrierung ist die hohe Genauigkeit notwendig. Schallgeschwindigkeit soll mit einer Genauigkeit von 0,1 % bestimmt werden.

Störung (laut AGA8) bei Temperatur T = 293,15 K Stickstoff, 1 bar : dSoS/dT = 0,6 m/s/K. Maximalfehler Schallgeschwindigkeit dSoS_max < 0,001 * 349,102 = 0,3491. 0,3491 / 0,6 = 0,5816

Das RSM600 Wi-Fi Modul soll sich auch an einem vorhandenen AP anschließen können.

Bei der Auslieferung soll kein AP einstellt sein.

Weitere Verschlüsselungen wie WEP oder WPA/WPA2 dürfen auch zur Verfügung stehen.

Bei der Auslieferung eines Zählers bzw. Inbetriebnahme von der Wi-Fi-Schnittstelle muss WPA3 aktiv mit einem nicht-generischen Password eingestellt sein. Dies damit ein versehentliches Einschalten des Wi-Fis nicht zu einem ungeschütztem Zustand des Geräts führt.

- Per- und polyfluorierte Alkylverbindungen (PFAS)

Für andere Zähler mit anderer Pfadanzahl wird wird die Pfadanordnung zu einem späteren Zeitpunkt festgelegt. Die exakte Pfadanordnung wird auch davon abhängig sein ob das Gerät mit oder ohne Gleichrichter ausgestattet ist.

Zusätzlich sollen Sensoren die 300 bar aushalten verfügbar sein.

Dabei müssen sensitive Teile der Elektronik bei geöffnetem Deckel des Ex-d Gehäuses vor Zugriff geschützt sein.

Es soll möglich sein, 9 Stück Akkus der Firma Tadiran TLI-1550ES im Ex-D Gehäuse zu verbauen.

Dies soll bis mindestens maximal 105 bar möglich sein.

Hinweis: Dies entspricht GT400 und bezieht sich auf Wetterschutz. Für Bauteile die in Kontakt mit dem Betriebsgas kommen, gelten andere Anforderungen (i.e. 93).

Nach ASME B 16.5:
- ANSI150RF/RTJ
- ANSI300RF/RTJ
- ANSI600RF/RTJ
- ANSI900RF/RTJ

Nach DIN EN 1092-1:
- PN10 Typ 11, Oberflächengüte B1
- PN16 Typ 11, Oberflächengüte B1
- PN25 Typ 11, Oberflächengüte B1
- PN40 Typ 11, Oberflächengüte B1
- PN64 Typ 11, Oberflächengüte B2

Kommentar: Die Daten dieses Temperatursensors dürfen ausschließlich für nicht-eichamtliche Zwecke (zum Beispiel für die Reynoldskorrektur) verwendet werden, und muss damit nicht tief in den Gasbereich eindringen (was Störungen im Gasflussprofil verursachen kann), und kann damit in dem Zählerkörper integriert werden.

Zusätzlich sollen 2 Druckanschlüsse für kundenspezifische Anwendungen vorhanden sein.

Alle Druckanschlüssen müssen die Standards von ISO 17089 und AGA 9 erfüllen.

Hinweis: Vor allem ist dies wichtig, wenn Änderungen gegenüber GT400 vorgenommen werden. GT400 erfüllt bereits diese Anforderung.

Das Kabel muss flexibel sein und für Bewegung bei Temperaturen des gesamten Umgebungstemperaturbereiches geeignet sein.

Hinweis: Zur Zeit sind zwei Kabeltypen bekannt.

- LAPP ÖLFLEX® FD 855 CP 5G0,5 (UL Zugelassen) ca. 7,80€ / m

- HELUKABEL UNIPUR®-CP BLUE 4 G 0,5 mm² (kein UL Zulassung) ca. 3,7€ / m

Dadurch können zwei (2) Kommunikationskanäle (Ethernet, RS485, Ethernet-APL oder VDSL) ausführt werden. Da zwei Vergussverschraubung (eine als Standard und eine optional) zur Verfügung stehen ist dadurch der vollständige Mindestumfang der Kommunikation erfüllt.

Dadurch soll es möglich sein, mit einem Kabel die folgende Ausgänge auszuführen:

- Alarmausgang
- Frequenzausgang 1
- Frequenzausgang 2
- Frequenzausgang 3 / Richtungsausgang 1
- Frequenzausgang 4 / Richtungsausgang 2
- Warnausgang

Die übrige soll für Kommunikation oder Digitalausgänge verfügbar sein. Die exakte Belegung muss von dem Kunde festgelegt werden.

Es muss mindesten möglich sein, die folgende Funktionen gleichzeitig mit der Verschraubung der Standardausfühung auszuführen (Anzahl elektrischer Pole in Klammern)

- (2) Alarmausgang
- (2) Frequenzausgang 1
- (2) Frequenzausgang 2
- (2) Frequenzausgang 3 / Richtungsausgang 1
- (2) Frequenzausgang 4 / Richtungsausgang 2
- (2) Warnausgang

oder

- (3) COM1
- (4) Eth1

Aufteilung auf Kabelverschraubungen:

1) M20 KV Standard Spannungsversorgung

2) M25 KV Standard Kommunikation (COM1, Eth1) oder Digitalausgänge.

3) M20 KV Standard (EX-I-Gehäuse: Display, Tastatur, Eichschalter)

4) M20 KV Option (Eth2, VDSL, Eth-APL oder COM2) oder WiFi-Antenne

5) M25 KV Option Digitalausgänge

6) M20 KV Option Druckaufnehmer

7) M20 KV Option Temperaturaufnehmer

Normalbetrieb

Im Nomalbetrieb werden viele Grössen während des Messverfahrens bestimmt und an den Linuxcontroller übergeben. Einige davon fordern spezielle Aufmerksamkeit und/oder werden für weitere Berechnungen (im Linuxcontroller) benötigt:

Für Zählwerk relevant:

- Volumeninkrement mit zugehöriger Gültigkeit und Richtung (1x)

Für Hauptarmaturenbrett relevant:

- Schallgeschwindigkeit (1x)

- Korrigierter Durchfluss (1x)

Eingabe für die Diagnosendatenberechnung:

- Gasgeschwindigkeit (1x pro Pfad)

Daraus Ebenengeschwindigkeiten, Drallwinkel, Profilfaktoren, Symmetrieparameter, Turbulenz, siehe auch Anforderung dazu und ISO 17089-I:2019, 8.9.

Für Messtechnikbrett relevant, da Diagnose nach ISO 17089-I:2019, 8.9:

- SNR (2x pro Pfad)

- AGC (2x pro Pfad)

- Maximalamplitud (2x pro Pfad)

- Schallgeschwindigkeiten (pro Pfad)

- Signaldaten (je nach Auswahl)

Zu den Themen Hauptarmaturenbrett und Messtechnikarmaturenbrett, siehe auch Dokument ”Anwendungsfälle RSM600”

Simulationsbetrieb

Ähnlich zu Normalbetrieb mit der Ausnahme, dass die aus den Einzelpfaden berechnete, mittlere Gasgeschwindigkeit nicht aus Messungen stammt sondern aus einem Vorgabewert. Basierend hierauf wird daraus ein (korrigierter) Durchfluss

berechnet. Der Simulationsbetrieb wird vor allem bei der Inbetriebnahme verwendet um die Kommunikation zu prüfen.

Trockenkalibrierung

Die Trockenkalibrierung kann über einfaches Schreiben von Parametern stattfinden, allerdings soll auch eine spezialisierte Seite im WebUI angeboten werden. Auf der Seite soll die Quelle für Druck und Temperatur auswählbar sein und danach die Kalibrierung durch einen Klick gestartet werden können. Zusätzlich können weitere Parameter für die Kalibrierung eingestellt werden (Dauer und/oder Anzahl Messungen).

Aus technischer Perspektive wird nach dem Starten von der Kalibrierung erstmal die Schallgeschwindigkeit über AGA10 berechnet. Dies wird als Sollschallgeschwindigkeit (Vorgabewert) an den Messcontroller weitergereicht. Danach wird der Modus von ”Messung” auf ”Kalibrierung” über Parameter umgestellt. Der Messcontroller führt die Kalibrierung aus und geht automatisch zurück in ”Messung”. Die Standardabweichung (vom Messcontroller berechnet) wird ausgelesen und angezeigt.

Signaldaten auslesen

Im Messtechnikarmaturenbrett sollen Signaldaten als Plots angezeigt werden können. Dafür müssen erstmal die gewünschten Messpfade (-richtungen) auswählt werden und als Parameter an den Messcontroller übergeben werden (für einen Sechspfader bspw. 010000000000 um das Downstream-Signal von Pfad 0 anzufordern). Der Messcontroller zwischenspeichert danach das Signal (ein paar hunderte Werte, entsprechend der Sampleanzahl pro Signal) für die erste gewünschte Messung und sendet diese an den Linuxcontroller. Diese können dann sofort aufgezeichnet werden. Danach zwischenspeichert der Messcontroller die zweite gewünschte Grösse und zyklisch so weiter. Sind alle angeforderten Signale abgearbeitet, werden diese von vorne beginnend fortlaufend aktualisiert.

Fenster ”Duchflussprüfung Prüfstelle”

Fenster zur Bestimmung der Parameter zur Kennlinienkorrektur: Während der Durchflussprüfung muss die Kennlinienkorrektur ausgeschaltet werden, um auf Basis der (abgesehen von Reynoldskorrektur und Justage) unkorrigierten Fehlerkurve die Korrekturparameter zu bestimmen. Sonst soll die Messung normal laufen.

Die Umsetztung soll aus dem Plattformprojekt übernommen werden.

Da der Messcontroller alle Berechnung in metrischen Einheiten ausführt und übergibt soll die Umwandlung zwischen metrischen Einheiten und parametrierten Einheiten im Linuxcontroller stattfinden.

Der interne Temperatursensor muss nicht Eichamtlich zugelassen sein und darf auch nicht zu tief in den Gasstrom reinragen, damit Störungen minimiert werden.

Folgende Anwendungsfälle sollen vorgesehen werden:

- Berechnung und Vergleich von Schallgeschwindigkeit nach AGA10 während Betrieb
- Reynoldskorrektur während Betrieb
- Feststellung von zu verwendete Trockenkalibrierdaten während Betrieb
- Trockenkalibrierung

Für Druckmessungen während Betrieb soll ein Sensor mit Genauigkeit von Mindestens 1 % eingesetzt werden. Für Trockenkalibrierung wird der Sensor von der Prüfstelle verwendet und hier nicht näher spezifiziert.

Hinweis: Die Funktion soll ermöglichen, dass ein Zähler für verschiedenen Gasen eingesetzt werden kann, ohne dass eine neue Kalibrierung stattfinden muss.

0.1: Bei Hochdruck, zwischen QT & QM 0.3: Bei Hochdruck, unterhalb QT

0.2: Bei atmosphärischem Druck, oberhalb QT 0.5: Bei atmosphärischem Druck, unterhalb QT

Für Class 0.5 muss die Wiederholbarkeit folgendes Schema einhalten: 0.17: Zwischen QT & QM 0.33: Unterhalb QT unabhängig von Betriebsdruck.

Kommentar: Werte sind Absolut (i.e. nicht ± 0.1 %).

Dies entspricht die Daten für GT400. Anforderung nach ISO 17089 sind damit auch abgedeckt (0,33 bzw. 0,66) und auch AGA9 (±0,2 % bzw. ±0,4 % entsprechen 0.4 bzw. 0.8).

Bei anderen Pfadauslegungen müssen die Grenze unter Umständen angepasst werden.

Kommentar aus Workshop: "Class 0.5 Wiederholbarkeit 0.05 vielleicht nur möglich mit 8 Pfade 3 Pfade: Günstiger, Große Nennweiten"

Die Berechnungen sollen parallel verlaufen und die unterschedlichen Durchflusswerte sollen alle als Quelle für Stromausgang, HF-Ausgang, etc. verwendet werden können.

Diese Funktionalität soll ermöglichen, dass das Gerät gleichzeit als Zähler (mit hoher Präzision und längerer Antwortzeit) und Regelgerät (kürzere Antwortzeit).

Useful: In der Bedienoberfläche soll es zusätzlich möglich sein, jeden Parameter für alle Pfade mit einer einzelnen Eingabe einzustellen (zum Beispiel durch das Setzten eines Häkchens).

Sobald ein Pfad ausfällt, soll das Gerät in Störmenge zählen. Fallen mehr als zwei Pfade aus, ist die Gesamtmessung ungültig.

Die Akzeptanzrate soll aus dem aktuellen Zustandswert der Messung (0 oder 1; ungültig oder gültig) und vorangegangenen Zustandswerten berechnet werden. Sie soll eine Aussage über das Verhältnis (0 % bis 100 %) zwischen ungültigen und gültigen Messungen (0 und 1) eines Ensembles darstellen. Die Tiefe der Akzeptanzrate soll einstellbar sein (1 Parameter).

Eine Akzeptanzrate von 100 % soll bedeuten, dass alle Werte des Ensembles gültig sind.

Das Modul soll mehrere Instanzen aufweisen, damit separate Akzeptanzraten für Einzelpfaden sowie für das Gesamtsystem mit dem gleichen Algorithmus berechnet werden können.

Das Akzeptanzratenmodul darf keine Bewertung von Signale o. ä. beinhalten, sondern erhält nur die Gültigkeitsinformation der aktuellen Messung. Eine Bewertung der Signale muss außerhalb dieses Moduls geschehen.

Die Signalqualitätswerte sollen für
- Regelung der Messzustandsmaschine verwendet werden können
- Verwerfen von nicht auswertbaren Signalen
- Berechnen der Akzeptanzrate

verwendet werden.

Die Grenzwerte sollen parametrierbar sein.

1) Reynoldskorrektur: Eine Korrektur basierend auf der Reynoldszahl. Die Reynoldszahl soll aus dem gemessenen (berechneten) Durchfluss, der Temperatur und Druck berechnet werden.

2) Offset-Korrektur: Eine horizontale Verschiebung der Fehlerkurve

3) Temperatur-/Ausdehnungskorrektur: Kompensation für die thermisch bedingte Geometrieänderung der Messzelle.

4) Kennlinienkorrektur: Entweder durch Stützpunkt- oder Polynom-Korrektur können verbleibende Abweichungen in der Fehlerkurve korrigiert werden

Die Signalqualität soll nach jedem angewendeten Filter ausgewertet werden können, damit bewertet werden kann, ob ein Filter zu ein Verbesserung der Signalqualität und Auswertbarkeit führt.

Es soll möglich sein, eine Umwandlungsfrequenz (Sample Frequency) von mindesten 5 MHz zu verwenden.

Es soll möglich sein, eine Umwandlungsauflösung von mindesten 12 Bits zu verwenden.

Dafür soll das AFE eine Verstärkerkette mit einstellbarem Verstärkungsfaktor aufweisen.

Die Regelung von der Verstärkung soll in Software passieren.

Weiterhin muss verhindert werden, dass vorbereitender Schaltvorgang, wie Einstellen von Multiplexer, PGAs und sonstige Komponenten eine unabsichtliche Anregung von den Sendetransducers ("Knacksgeräusche") verursacht. Die Sensoren sollen möglichst von elektrischen Störungen geschützt sein, damit keine Anregung ohne Sendepuls erfolgen kann.

Besonders wichtig ist das zu beachten bei Messung von Wasserstoff.

Die Anregefrequenz für die Sensoren soll mindestens den Bereich 50 kHz bis 500 kHz abdecken.

Die mögliche Anregeamplitude soll mindesten bis 400 Vpp betragen.

Es soll auch möglich sein die Sensoren vor den Anregepulsen in einen wohldefinierten Zustand zu versetzten in dem die Sensoren elektrisch auf Masse gezogen werden.

Grund ist, dass Fingerprints nur unter ähnlichen Betirebsbedingungen mit einander verglichen werden dürfen.

Das Parameterarchiv soll dafür in eichamtlich und nicht-eichamtlich aufgeteilt sein. Das eichamtliche Archiv soll nur mit offenem Eichschalter löschbar sein.

Das RTC muss eine eigene Backupbatterie oder Akkumulator haben.

Das RTC soll über via SNTP über Ethernet synchronisiert werden können. Das RTC soll auch über Modbus eingestellt werden können.

Die Echtzeituhr soll weniger als 1 s / 24 h Drift haben.

Siehe auch das Plattformprojekt.

Die Parameterwerte sollen auch in den ausgewählten Messeinheiten angegeben werden können.

Wenn die Messeinheiten erst umgestellt dann wieder zurückgestellt werden, dürfen keine Veränderungen von den Parametern oder Messwerten stattfinden.

Die exakte Messeinheiten werden in Softwareunteranforderungen spezifiziert.

Vor allem ist es notwendig, dass die Netzwerkeinstellungen bzw. die Einstellungen für die seriellen Schnittstellen direkt am Gerät angepasst werden können, damit eine Remoteverbindung hergestellt werden kann.

Das Protokoll für Kommunikation wird, nach Abstimmung zwischen Displaycontrollerentwicklern und Linux Controllerteam, in den Tasks spezifiziert.

Siehe auch Hawdware Tasks (275, 303)

Dies soll verhindern, dass der Eichschalter gedruckt (oder durch Kurzschluss der Signalleitungen das Drucken des Eichschalters imitiert wird) werden kann ohne dass die Plombierung gebrochen wird.

Weiterhin muss verhindert werden, dass das Terminalgehäuse ausgetauscht werden kann, ohne dass dies erkennt und geloggt wird. Damit kann auch nicht die Plombierung des Eichschalters durch Tausch von Terminalgehäuse umgegangen werden.

Die Tastatur soll auch zur Eingabe von Daten verwendet werden können.

Die Tasten sollen betätigt werden können, ohne dass das Gehäuse geöffnet werden muss.

Vorgesehen ist ein 5 Tasten Keypad (4 Pfeile und OK-Taste), siehe RSM200.

Das Display soll mindestens Englische, Deutsche, Kyrillisch und Chinesische Zeichen anzeigen können.

- 1) MID: Die maximale Zeit, nach der die Eichschreibrechte automatisch zurückgezogen werden, ist auf 30 min begrenzt. Eine kürzere Zeit soll auch durch Parametrierung möglich sein.

- 2) non-MID: Der Eichschalter/Eichtaster kann dauerhaft offen gelassen werden. Es soll immer noch möglich sein, eine Zeit einzustellen, nach der der Eichschalter automatisch geschlossen wird. Die Zeit soll aber nicht begrenzt sein.

Die Umsetztung soll von dem Plattformprojekt übernommen werden.

Dabei muss es mögich sein eine Liste mit relativen Fehlern zu gemessenen Geschwindigkeiten anzugeben woraus die Koeffizienten berechnet werden. Die berechnete Koeffizienten sind vom Korrekturverfahren abhängig (Polynom oder Interpolation).

Danach sollen die Koeffizienten in das Gerät übertragen werden. Schliesslich sollen weitere Fehler, nachdem die Korrekturfunktion angepasst wurde, angegeben werden können damit daraus einen Korrekturschein erstellt werden kann. Der Schein soll als PDF im WebUI bereitgestellt werden. Siehe auch GT400 und RSM200 .

Dabei soll die Quelle für Schallgeschwindigkeit einstellbar sein; aus AGA10 oder Vorgabewert. Siehe auch Dokument zu WebUI und RSM200 .

Statistische Daten zu gemessener Schallgeschwindigkeit und Gasgeschwindigkeit sollen vor dem Kalibrierung gesammelt werden, und nachdem die Kalibrierung ausgeführt wurde.

Aus den statistischen Daten und Daten über Gasbeschaffenheit sollen einen Trockenkalibrierschein als PDF über das WebUI bereitgestellt werden. Siehe auch RSM200 .

Diese entsprechen zum grossen Teil der Daten aus ISO 17089:2019 5.5.5 und 8.9 die auch für Fingerprint verwendet werden. Siehe auch GT400 .

Das Protokoll wird in dem Messcontroller Task 291 spezifiziert.

Siehe auch Tasks zu Messcontroller FW (357, 358).

Die Aufzeichnung soll mit auswählbarem Startpunkt und Stoppunkt ausgeführt und über die Webboberfläche auf einem Rechner gespeichert werden können. Die Maximaldauer kann von Hardware/Speicher/sonstige Bedingungen begrenzt sein.

Die Aufzeichnung soll mit einem externen Tool wieder aufgespielt und als Demonstration für zum Beispiel Kunden verwendet werden können.

Bei einem Firmwareupdate dürfen die Parametern nicht überschrieben werden. Wenn neue Parametern hinzukommen sollen sie auf einen Standardwert (pro Parameter angegeben) gesetzt werden und nicht auf einen undefinierten oder ungültigen Wert gelassen werden.

Die Umsetztung soll von dem Plattformprojekt übernommen werden.

Es soll möglich sein:
- Die Schreibfrequenz einzustellen
- Die Parametern die geschrieben werden auszuwählen
- Die Archivgrösse (wenn mehrere Archive gleichzeitig aufgezeichnet werden)

Die Bediensoftware soll die Archivperiodzeit (die Zeit bis das Archiv überschrieben wird) ausrechnen und anzeigen.

Über die Bediensoftware soll das auch Möglich sein, die Archive auszulesen und in einer Datei zu speichern.

2. Die Software soll über die Möglichkeit verfügen die Gasbeschaffenheitsdaten von angeschlossenen PGCs zur Berechnung der theoretischen Schallgeschwindigkeit nach AGA10 zu nutzen

3. Die benötigten Druck- und Temperaturinformationen für die theoretische Schallgeschwindigkeitsmessung können über Fixwerte oder durch Anschluss externer (direkt am Ultraschallgaszähler) Druck- und Temperatursensoren einbezogen werden.

({xxxx} + {yyyy})/2

die Mittelwert aus den Werten an den Adressen xxxx und yyyy entsprechen oder

{xxxx} > 0.9 {yyyy}

ein Binärwert 1 wenn der Wert an der Adresse xxxx grösser als 90 % des Werts der Adresse {yyyy} ist, und 0 sonst.

Die berechnete Werte sollen über Modbus aufrufbar sein (durch Erstellung eigenes Superblocks). Binärwerte sollen zusätzlich an einem DO ausgeführt werden können.

Zum Beispiel errechnete theoretische Schallgeschwindigkeit und eine definierte Schallgeschw. als Vergleich.

Die Visualisierung soll alle vorhandene physische Schnittstellen (zum Beispiel durch Optionskarten) anzeigen sowie Status der Kommunikation an der Schnittstelle. Darstellung von passiven Kabeln (i.e. Kabeln über denen keine Kommunikation stattfindet) ist nicht notwendig.

z.B. Grün --> Modul vorhanden und verkabelt (Kommunikation vorhanden) Gelb --> Modul vorhanden nicht verkabelt (keine Kommunikation) Rot --> Modul nicht vorhanden (evtl. interessant bei den Optionen)

Dies entspricht zum grossen Teil dem Maintainance Report bei RSM200 oder dem Inspection Report bei GT400.

Die aufzuzeichnende Grössen werden in ISO 17089:2019 5.5.5 und 8.9 beschrieben. Für statistische Grössen (Mittelwert und Standardabweichung) soll eine Dauer für Datensammlung angegeben werden können um ein statistisches Ensemble zu definieren.

Weiterhin sollen manche Werte mit Referenzwerten verglichen werden (siehe vor allem 8.9). Die Referenzwerte werden bei der Inbetriebnahme angelegt in dem die Funktion Fingerprint erstmal ausgeführt wird. Zweck ist Abweichungen oder Drift zu erkennen.

Siehe auch GT400 (Inspection Report) und RSM200 (Maintainance Report)

zu erstellen und als PDF runterladen. Der Parameter Report ist eine vollständige Auflistung aller Parameter des RSM600. Der Prüfschein beinhält nur die Eichamtliche Parameter (vgl. Datenbuch bei Umwertern). Siehe auch GT400 und RMS200.

Es soll aber möglich sein , gewisse Funktionen in Batteriebetrieb automatisch auszuschalten, wie zum Beispiel Netzwerk oder Wi-Fi.

Bei Wegfall der externen Spannungsversorgung soll das Gerät automatisch die Umstellung vornehmen um die Funktionalität einzuschränken. Bei Widerherstellung der Spannungsversorgung soll das Gerät automatisch zurück zur vollen Funktionalität übergehen.

Diese Funktion soll Batterielaufzeit verlängern können, in dem Funktionalität angepasst wird.

Unter anderem sollen:
- aktuelle Ladung als Anteil der maximalen Ladung
- ob zurzeit aufgeladen wird oder nicht
- erwartete mögliche Betriebszeit mit aktueller Ladung

angezeigt werden können.

Folgende Parametern müssen spezifiziert werden können:
- Stromkapazität
- Temperaturbereich bei Entladung
- Temperaturbereich bei Aufladung
- Maximaler Ladestrom (relevant nicht nur wegen Akkus sondern auch Installation)

Die Angabe kann implizit durch Auswahl aus einer Liste zugelassener Akkus oder durch Direktangabe einzelner Parameter erfolgen.

Siehe auch Tasks zu Messcontroller FW: (292) und Harware: (267).

Das Gerät soll den Ladezustand bestimmen und anzeigen können. Bei dem Aufladen muss das Gerät den Ladestrom abhängig von Akkumulatorparametern begrenzen können.

Der Anwender kann Funktionen im Backupbetrieb deaktivieren um Backupzeit zu gewinnen. Dafür soll eine zweite Parameterliste für Backupbetrieb abgelegt werden.

Bei der Schätzung von Backuplaufzeit soll immer von dem "Worst Case" ausgegangen werden.