Anbindung Messsystem

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Das Messsystem wird vom Messcontroller umgesetzt. Der Ablauf ist von vielen Parametern abhängig. Die meisten Parameter brauchen keine spezielle Behandlung (aus Plattformperspektiv) sondern müssen einfach normal schreibbar und lesbar sein.

Normalbetrieb

Im Nomalbetrieb werden viele Grössen während des Messverfahrens bestimmt und an den Linuxcontroller übergeben. Einige davon fordern spezielle Aufmerksamkeit und/oder werden für weitere Berechnungen (im Linuxcontroller) benötigt:

Für Zählwerk relevant:

• Volumeninkrement mit zugehöriger Gültigkeit und Richtung (1x)

Für Hauptarmaturenbrett relevant:

• Schallgeschwindigkeit (1x)

• Korrigierter Durchfluss (1x)

Eingabe für die Diagnosendatenberechnung:

• Gasgeschwindigkeit (1x pro Pfad)

Daraus Ebenengeschwindigkeiten, Drallwinkel, Profilfaktoren, Symmetrieparameter, Turbulenz, siehe auch Anforderung dazu und ISO 17089-I:2019, 8.9.

Für Messtechnikbrett relevant, da Diagnose nach ISO 17089-I:2019, 8.9:

• SNR (2x pro Pfad)

• AGC (2x pro Pfad)

• Maximalamplitud (2x pro Pfad)

• Schallgeschwindigkeiten (pro Pfad)

• Signaldaten (je nach Auswahl)

Zu den Themen Hauptarmaturenbrett und Messtechnikarmaturenbrett, siehe auch Dokument ”Anwendungsfälle RSM600”

Simulationsbetrieb

Ähnlich zu Normalbetrieb mit der Ausnahme, dass die aus den Einzelpfaden berechnete, mittlere Gasgeschwindigkeit nicht aus Messungen stammt sondern aus einem Vorgabewert. Basierend hierauf wird daraus ein (korrigierter) Durchfluss

berechnet. Der Simulationsbetrieb wird vor allem bei der Inbetriebnahme verwendet um die Kommunikation zu prüfen.

Trockenkalibrierung

Die Trockenkalibrierung kann über einfaches Schreiben von Parametern stattfinden, allerdings soll auch eine spezialisierte Seite im WebUI angeboten werden. Auf der Seite soll die Quelle für Druck und Temperatur auswählbar sein und danach die Kalibrierung durch einen Klick gestartet werden können. Zusätzlich können weitere Parameter für die Kalibrierung eingestellt werden (Dauer und/oder Anzahl Messungen).

Aus technischer Perspektive wird nach dem Starten von der Kalibrierung erstmal die Schallgeschwindigkeit über AGA10 berechnet. Dies wird als Sollschallgeschwindigkeit (Vorgabewert) an den Messcontroller weitergereicht. Danach wird der Modus von ”Messung” auf ”Kalibrierung” über Parameter umgestellt. Der Messcontroller führt die Kalibrierung aus und geht automatisch zurück in ”Messung”. Die Standardabweichung (vom Messcontroller berechnet) wird ausgelesen und angezeigt.

Signaldaten auslesen

Im Messtechnikarmaturenbrett sollen Signaldaten als Plots angezeigt werden können. Dafür müssen erstmal die gewünschten Messpfade (-richtungen) auswählt werden und als Parameter an den Messcontroller übergeben werden (für einen Sechspfader bspw. 010000000000 um das Downstream-Signal von Pfad 0 anzufordern). Der Messcontroller zwischenspeichert danach das Signal (ein paar hunderte Werte, entsprechend der Sampleanzahl pro Signal) für die erste gewünschte Messung und sendet diese an den Linuxcontroller. Diese können dann sofort aufgezeichnet werden. Danach zwischenspeichert der Messcontroller die zweite gewünschte Grösse und zyklisch so weiter. Sind alle angeforderten Signale abgearbeitet, werden diese von vorne beginnend fortlaufend aktualisiert.

Fenster ”Duchflussprüfung Prüfstelle”

Fenster zur Bestimmung der Parameter zur Kennlinienkorrektur: Während der Durchflussprüfung muss die Kennlinienkorrektur ausgeschaltet werden, um auf Basis der (abgesehen von Reynoldskorrektur und Justage) unkorrigierten Fehlerkurve die Korrekturparameter zu bestimmen. Sonst soll die Messung normal laufen.