{4} Requirements without Children (321 matches)

Die Funktionalität von Logging (Fehler, Warnungen, Parameterschreiben, etc.) soll von dem Plattformprojekt übernommen werden.

Neben dem physischen Eichschalter soll auch ein virtueller Eichschalter in Software umgestetzt werden. Die Verfügbarkeit des Softwareschalters soll von dem physischen Eichschalter geschutzt sein. Wenn aktiv, sind Softwareschalter und physischer Eichschalter äquivalent bezüglich Rechteerteilung.

Die Umsetztung soll von dem Plattformprojekt übernommen werden.

Es soll möglich sein, eine Aufzeichnung von ausgewählten Werten zu speichern. Dies unterscheidet sich von Archive in dem keine Mittelwerte gebildet und gespeichert werden.

Die Aufzeichnung soll mit auswählbarem Startpunkt und Stoppunkt ausgeführt und über die Webboberfläche auf einem Rechner gespeichert werden können. Die Maximaldauer kann von Hardware/Speicher/sonstige Bedingungen begrenzt sein.

Die Aufzeichnung soll mit einem externen Tool wieder aufgespielt und als Demonstration für zum Beispiel Kunden verwendet werden können.

Der Linuxcontroller soll die vier (4) Zählwerke (Betriebsvolumen (vorwärts und rückwärts) und Störvolumen (vorwärts und rückwärts)) umsetzten und verwalten.

Die Umsetztung soll aus dem Plattformprojekt übernommen werden.

Das Gerät soll zwei Betriebsarten aufweisen:

• 1) MID: Die maximale Zeit, nach der die Eichschreibrechte automatisch zurückgezogen werden, ist auf 30 min begrenzt. Eine kürzere Zeit soll auch durch Parametrierung möglich sein.

• 2) non-MID: Der Eichschalter/Eichtaster kann dauerhaft offen gelassen werden. Es soll immer noch möglich sein, eine Zeit einzustellen, nach der der Eichschalter automatisch geschlossen wird. Die Zeit soll aber nicht begrenzt sein.

Es soll möglich sein, die Datenquelle für den Encoderausgang auszuwählen.

Zumindest müssen Betriebsvolumen und Normvolumen auswählbar sein.

Es soll möglich sein die Trockenkalibrierung über die Bedienoberfläche auszuführen. Dafür soll die entsprechende Funktion in der Messcontroller FW angesteuert werden.

Siehe auch Tasks zu Messcontroller FW (357, 358).

Das Messsystem wird vom Messcontroller umgesetzt. Der Ablauf ist von vielen Parametern abhängig. Die meisten Parameter brauchen keine spezielle Behandlung (aus Plattformperspektiv) sondern müssen einfach normal schreibbar und lesbar sein.

Normalbetrieb

Im Nomalbetrieb werden viele Grössen während des Messverfahrens bestimmt und an den Linuxcontroller übergeben. Einige davon fordern spezielle Aufmerksamkeit und/oder werden für weitere Berechnungen (im Linuxcontroller) benötigt:

Für Zählwerk relevant:

• Volumeninkrement mit zugehöriger Gültigkeit und Richtung (1x)

Für Hauptarmaturenbrett relevant:

• Schallgeschwindigkeit (1x)

• Korrigierter Durchfluss (1x)

Eingabe für die Diagnosendatenberechnung:

• Gasgeschwindigkeit (1x pro Pfad)

Daraus Ebenengeschwindigkeiten, Drallwinkel, Profilfaktoren, Symmetrieparameter, Turbulenz, siehe auch Anforderung dazu und ISO 17089-I:2019, 8.9.

Für Messtechnikbrett relevant, da Diagnose nach ISO 17089-I:2019, 8.9:

• SNR (2x pro Pfad)

• AGC (2x pro Pfad)

• Maximalamplitud (2x pro Pfad)

• Schallgeschwindigkeiten (pro Pfad)

• Signaldaten (je nach Auswahl)

Zu den Themen Hauptarmaturenbrett und Messtechnikarmaturenbrett, siehe auch Dokument ”Anwendungsfälle RSM600”

Simulationsbetrieb

Ähnlich zu Normalbetrieb mit der Ausnahme, dass die aus den Einzelpfaden berechnete, mittlere Gasgeschwindigkeit nicht aus Messungen stammt sondern aus einem Vorgabewert. Basierend hierauf wird daraus ein (korrigierter) Durchfluss

berechnet. Der Simulationsbetrieb wird vor allem bei der Inbetriebnahme verwendet um die Kommunikation zu prüfen.

Trockenkalibrierung

Die Trockenkalibrierung kann über einfaches Schreiben von Parametern stattfinden, allerdings soll auch eine spezialisierte Seite im WebUI angeboten werden. Auf der Seite soll die Quelle für Druck und Temperatur auswählbar sein und danach die Kalibrierung durch einen Klick gestartet werden können. Zusätzlich können weitere Parameter für die Kalibrierung eingestellt werden (Dauer und/oder Anzahl Messungen).

Aus technischer Perspektive wird nach dem Starten von der Kalibrierung erstmal die Schallgeschwindigkeit über AGA10 berechnet. Dies wird als Sollschallgeschwindigkeit (Vorgabewert) an den Messcontroller weitergereicht. Danach wird der Modus von ”Messung” auf ”Kalibrierung” über Parameter umgestellt. Der Messcontroller führt die Kalibrierung aus und geht automatisch zurück in ”Messung”. Die Standardabweichung (vom Messcontroller berechnet) wird ausgelesen und angezeigt.

Signaldaten auslesen

Im Messtechnikarmaturenbrett sollen Signaldaten als Plots angezeigt werden können. Dafür müssen erstmal die gewünschten Messpfade (-richtungen) auswählt werden und als Parameter an den Messcontroller übergeben werden (für einen Sechspfader bspw. 010000000000 um das Downstream-Signal von Pfad 0 anzufordern). Der Messcontroller zwischenspeichert danach das Signal (ein paar hunderte Werte, entsprechend der Sampleanzahl pro Signal) für die erste gewünschte Messung und sendet diese an den Linuxcontroller. Diese können dann sofort aufgezeichnet werden. Danach zwischenspeichert der Messcontroller die zweite gewünschte Grösse und zyklisch so weiter. Sind alle angeforderten Signale abgearbeitet, werden diese von vorne beginnend fortlaufend aktualisiert.

Fenster ”Duchflussprüfung Prüfstelle”

Fenster zur Bestimmung der Parameter zur Kennlinienkorrektur: Während der Durchflussprüfung muss die Kennlinienkorrektur ausgeschaltet werden, um auf Basis der (abgesehen von Reynoldskorrektur und Justage) unkorrigierten Fehlerkurve die Korrekturparameter zu bestimmen. Sonst soll die Messung normal laufen.

Es soll möglich sein die Trockenkalibrierung über die WebUI zu steuern.

Dabei soll die Quelle für Schallgeschwindigkeit einstellbar sein; aus AGA10 oder Vorgabewert. Siehe auch Dokument zu WebUI und RSM200.

Statistische Daten zu gemessener Schallgeschwindigkeit und Gasgeschwindigkeit sollen vor dem Kalibrierung gesammelt werden, und nachdem die Kalibrierung ausgeführt wurde.

Aus den statistischen Daten und Daten über Gasbeschaffenheit sollen einen Trockenkalibrierschein als PDF über das WebUI bereitgestellt werden. Siehe auch RSM200.

Über das WebUI soll es möglich sein

• einen Parameter Report
• einen Prüfschein

zu erstellen und als PDF runterladen. Der Parameter Report ist eine vollständige Auflistung aller Parameter des RSM600. Der Prüfschein beinhält nur die Eichamtliche Parameter (vgl. Datenbuch bei Umwertern). Siehe auch GT400 und RMS200.