{4} Requirements without Children (395 matches)

Alle Parameterwerte, die vom Messcontroller angefordert werden, müssen wenn sie in imperialen Einheiten gespeichert sind, vor der Übertragung in metrische Einheiten umgerechnet werden. Vom Messcontroller übertragene Messwerte müssen vor der Verarbeitung und Speicherung in imperiale Einheiten umgerechnet werden, wenn diese Einheit parametriert ist.

Das Main Dashboard (Hauptarmaturenbrett) soll folgende Daten grafisch darstellen:

• Status der Elektronik und der einzelnen Pfade (grün ok, rot nok), abhängig von der tatsächlichen Anzahl an Messpfaden (im Dashboard oben)
• Momentanwerte / Diagnosedaten (im Dashboard links)
  • Pfadgeschwindigkeit
  • SoS Abweichung
  • Axiale Geschwindigkeit
  • Querströmungsgeschwindigkeit
  • Turbulenz
  • Drall
• Aktuelle Zählerwerte (im Dashboard oben)
• In einem (oder zwei) Liniendiagrammen dargestellte Werte von (im Dashboard rechts):
  • Durchfluss
  • Gasgeschwindigkeit
  • SoS
  • Drall
  • Querströmungsgeschwindigkeit
  • Performance
  • AGCs (innen/außen)
  • Profilfaktor
  • Symmetrie
  • Geschwindigkeitsverhalten der Ebenen
  • Geschwindigkeitsverhalten in der Ebene
  • Turbulenz
• Die Liniendiagramme sollen in diesen Auflösungen darstellbar sein
  • 1 min
  • 5 min
  • 10 min
  • 30 min
  • 60 min
  • 4 h

Die Daten auf dem Main Dashboard sollen alle 2 Sekunden aktualisiert werden. Die aktuelle Darstellung der Messwerte in den Plots soll als Bild gespeichert und heruntergeladen werden können.

Hinweis: Die genaue Darstellung und Positionierung muss noch festgelegt werden

Es möglich sein mehrere Parameter mit einer Parameterliste zu aktualisieren. Die Liste ist als eine Auflistung des Mappings Koordinate – Wert.

Diese Liste soll mit einer Unterroutine hochgeladen werden. Nach dem Hochladen der Liste sollen alle Listeneinträge in einer Extra-Tabelle dargestellt werden. Die Tabelle ist in den Spalten Koordinate, Name (des Parameters), Neuer Wert und Status dargestellt. In dieser Tabelle soll es möglich sein Zeilen zu entfernen. Über einen Start-Button wird das eigentliche Speichern der Parameter angestoßen. Während der Übertragung soll in der Zelle der Spalte Status das Ergebnis der Übertragung eingetragen werden.

Das Statusfeld kann folgenden Inhalt haben (nicht final geklärt):

• Noch zu schreiben (offen)
• Ignoriert
• Konnte nicht geschrieben werden weil… (tbd)

Die Zeile von Parametern die erfolgreich geschrieben wurden, soll entfernt werden.

Ein gesamter Report über alle Parameter soll erstellt werden können und als PDF heruntergeladen werden.

Das Measurement Dashboard soll einen großen Plot (Liniendiagramm) bieten zur Darstellung von Rohwerten. Die Quelle der Rohdaten sollen in der Darstellung ausgewählt werden können, abhängig von dieser Auswahl sollen die Daten bereitgestellt werden. D.h. es werden nicht alle wählbaren Daten gleichzeitig bereitgestellt / vom Messcontroller angefordert. Die gewählten Daten werden alle 2 Sekunden vom Messcontroller abgeholt und dargestellt. Die aktuelle Darstellung der Messwerte in den Plots soll als Bild oder CSV-Datei gespeichert und heruntergeladen werden können.

Zudem sollen Momentanwerte der folgenden Daten je Messpfad / Signalpfad dargestellt werden:

• Maximalamplitude
• AGC
• SNR
• SoS
• VoG

Im „Hardware and communication Dashboard“ sollen am Backend angeschlossenen Module grafisch dargestellt werden. Wenn Module an einer Schnittstelle nicht angeschlossen sind, soll dies gekennzeichnet werden. Für jedes Modul sollen die Außenschnittstellen (z.B. Ethernet, seriell, …) dargestellt werden. Für diese Schnittstellen soll gekennzeichnet werden ob sie inaktiv (rote Kennzeichnung), mit einer Gegenstelle verbunden (gelb) sind und gerade aktiv kommunizieren (grün).

Die Umsetzung des Parameterarchivs (eichamtlich und nicht-eichamtlich) soll von der Plattform übernommen werden.

Der Stromausgang soll wie folgt konfiguriert werden können: Quelle:

• Aus
• Absolutbetrag des Durchflusses
• Durchfluss mit Vorzeichen
• Kalibrierung 4mA?
• Kalibrierung 20mA?

Modus:

• 0-20 mA?
• 4-20 mA

Zudem soll gesetzt werden können:

• Zuordnung Minimalwert (Durchfluss bei 0(?)/4 mA)
• Zuordnung Maximalwert (Durchfluss bei 20mA)

Die Einstellung und Darstellung der Messeinheiten in metrischer und imperialer Einheit soll von der Plattform übernommen werden.

Die Einschränkung beim Bearbeiten und Lesen von Konfigurationen und Parametern abhängig vom Eichschalter und den Benutzerrechten soll von der Plattform übernommen werden.

Die Ansicht der Kennlinienkorrektur (Durchflussprüfung) soll nur aufgerufen werden können, wenn ein Benutzer mit entsprechender Berechtigung angemeldet ist.

In dieser Ansicht kann der Benutzer bis zu 12 Wertepaare (gemessener Durchfluss und relativer Fehler) in eine Tabelle eintragen.

• Die Flussrichtung muss angegeben werden.
• Außerdem wird entweder „lineare Interpolation“ oder „Polynom“ als Korrekturverfahren gewählt.
• Eine weitere Eingabe ist die Wahl der Einheit zwischen metrisch (m³/h) oder imperial (acfh).

Über einen Button sollen daraus die Koeffizienten zur Korrektur entsprechend dem gewählten Verfahren berechnet und angezeigt werden.

Mit einem weiteren Button sollen diese Koeffizienten im Gerät gespeichert werden.

Danach soll der Bediener über einen Button den Korrekturschein erstellen können und wird aufgefordert diese Daten einzutragen:

• Prüfstand
• Prüfzeichen
• Datum
• Prüfdruck
• Dateiname
• Prüfer
• Richtung (v/r)

Die Geräteinformationen werden ausgelesen und im Korrekturschein mit aufgeführt:

• Hersteller
• Fabrik-Nummer
• Baujahr
• Größe
• Nennweite DN
• Flansch-Typ

Der Korrekturschein im PDF-Format soll abschließen erzeugt werden und kann heruntergeladen werden.

Es soll möglich sein eine Auswahl der Daten aus der Matrix zu treffen. Mit dieser Auswahl soll über einen Start-Button eine Aufzeichnung der Werte im Sekundentakt durchgeführt werden. Die Daten werden im CSV-Format mit dem Trennzeichen ‚;‘ gespeichert. In der ersten Zeile sind die Titel der Daten aufgeführt.

Die Aufzeichnung wird so lange durchgeführt bis der Benutzer diese durch einen Stop-Button beendet.

Die Auswahl der Daten soll auf maximal 20 Elemente beschränkt sein, die Aufnahmedauer wird nach maximal 60 Minuten automatisch beendet.

Die aufgenommenen Daten können nach der Aufnahme heruntergeladen werden.

Für die Trockenkalibrierung ist eine Berechnung der Sollgeschwindigkeit nach AGA10 nötig.

Es soll möglich die Gasbeschaffenheit von einem PGC zu erhalten, siehe #417 Alternativ soll eine Liste von Vorgabewerten angeboten werden, die die Bestandteile für verschiedene Situation (z.B. Luft, High CO2, …) enthält.

Es soll möglich sein Temperatur und oder Druck von angeschlossenen Sensoren in die Berechnung aufzunehmen. Alternativ kann die Temperatur oder der Druck manuell eingetragen werden.

Die Gasbeschaffenheit eines PGC soll nur ausgewählt werden können, wenn eine aktive Kommunikation mit einem PGC besteht (#417).

Ein Temperatursensor oder Drucksensor soll nur ausgewählt werden können, wenn gültige Daten dieser Sensoren vom Messcontroller vorliegen.

Offen: Die Berechnung soll ähnlich bei beim GT400/RSM200 bzw. der Umsetzung im RMGView sein. Die genaue Berechnung muss noch spezifiziert werden.

Es soll eine Reynoldskorrektur basierend auf einen Polynom vierten Grades zur Korrektur des gemessenen Durchflusses verfügbar sein. Diese hat fünf freie Parameter, welche für jede Nennweite des Gerätes spezifische Konstanten darstellen.

Die Ausdehnung der Messzelle durch veränderte Temperatur hat Auswirkungen auf die Pfadlängen und somit auf das Messergebnis. Hierfür soll eine Korrektur basierend auf der physikalischen Ausdehnung analog zum RSM200 hinterlegt sein.

Fallen bis zu 2 Pfade aus, sollen aus gespeicherten Verhältnissen von Pfadgeschwindigkeiten in vorherigen Messungen unter ähnlichen Bedingungen die Geschwindigkeiten in den ausgefallenen Pfaden rekonstruiert werden. Hierbei wird die mittlere Geschwindigkeit aller funktionalen Pfade als Basis verwendet. Die verfügbaren Pfadverhältnisse (mindestens N-2) werden gemittelt.

Aus den Einzelpfaden (akzeptiert und rekonstruiert) sollen gemäß der nach Gaus-Tschebyscheff hinterlegten Wichtung die mittleren Geschwindigkeiten für das Gesamtsystem berechnet werden.

Folgende Parameter müssen bezogen auf die Akkus vorhanden sein:

• Stromkapazität in [Ah]
• Temperaturbereich bei Entladung (Minimal und Maximalbereich in °C)
• Temperaturbereich bei Aufladung (Minimal und Maximalbereich in °C)
• Maximaler Ladestrom in Ampere

Diese Parameter können manuell gesetzt werden.

Alternativ soll eine List mit freigegebenen Akkutypen vorhanden sein. Eine Wahl eines Akku Typs füllt diese Parameter mit den Akku spezifischen Daten.

In den Einstellungen soll ein Parameter vorhanden sein, der die Betriebsart des Geräts einstellt.

Es kann zwischen MID (Fiskal) und non-MID (nicht Fiskal) unterschieden werden.

MID-Betriebsart: Eichamtliche Parameter sind durch den Eichschalter geschützt. Änderungen werden im eichamtlichen Parameterlog und im normalen Parameterlog eingetragen. Nach maximal 30 Minuten werden die Schreibrechte automatisch zurückgesetzt. Für diese Zeit soll es einen Parameter geben, der in Minuten zwischen 1 und 30 eingestellt werden kann. Nur ein erneutes manuelles Setzen des Eichschalters ermöglicht wieder Schreibrechte.

Non-MID-Betriebsart: Eichamtliche Parameter können ohne den Eichschalter verändert werden, nur ein Benutzercode ist nötig, um die Parameter ändern zu können. Änderungen der Parameter werden im normalen Parameterlog eingetragen.

Die Berechnung der Symmetrie ist abhängig vom System (6 oder 8 Pfad)

Die Symmetrie in der X-Achse: 6 Pfad: 6 Pfad:

Die Symmetrie in der Y-Achse: 6 Pfad: PF_Y1 und PF_Y2: siehe #480

8 Pfad: tbd

Die WebUI Ansicht der Trockenkalibrierung soll für den Benutzer nicht sichtbar sein. Die Ansicht kann durch Öffnung des Eichschalters UND Aktivierung einer Option in den Parametern sichtbar gemacht werden. Sobald der Eichschalter geschlossen oder der Parameter zurückgesetzt wird, soll die Ansicht nicht mehr sichtbar sein.

Der Fingerprint Report nach ISO17089:2019-5.5.5 enthält diese Informationen:

• Aktueller Durchfluss (actual volume flow rate)
• Zählwerte (totalizers): Auflistung aller Zählerstände (ungestört/gestört)
• Aktuelle Gasgeschwindigkeit (average velocity)
• Aktuelle Schallgeschwindigkeit (average SOS)
• Pfadgeschwindigkeiten (individual path velocity)
• Schallgeschwindigkeit der Pfade (individual path SOS)
• Performance / Akzeptanzrate (percentage of accepted signals for each acoustic path)
• AGC SNR (S/N ratio or equivalent)
• Status und Messqualitäten (status and measurement quality indicators)
• Alarme und Fehler (alarm and failure indicator)

Zudem definiert die ISO17089:2019-8.9 Diagnose Parameter:

• Relativer Vergleich der SoS der einzelnen Pfade (relative SOS comparison), dies kann grafisch dargestellt werden, siehe 8.9.1.1 – Figure 14
• SoS gegenübergestellt zur AGA10 Berechnung
• AGC-Verstärkung, verglichen gegen Limits
• Flow Profil (Drall, Profilfaktor, Symmetrie,
• Standardabweichung / Turbulenz

Einige Werte sind gemittelte Werte aus der vorgegebenen Anzahl an Messungen (siehe Eingabe WebUI #440)

Weitere Informationen sind:

• Angabe der AGA10 Parameter und deren Quellen

Der Report enthält zudem allgemeine Informationen:

• Anzahl Messungen
• Datum / Zeitpunkt der Reporterstellung
• Seriennummer
• Relevante CRCs (Konfiguration)

Der Aufbau und die Darstellung kann sich am Report des GT400 orientieren, siehe Anhang.

Die WebUI soll die Einträge des Parameterarchivs (#443), Ereignisarchivs (#444) und Fingerprintarchivs (#486) tabellarisch darstellen. Die Ansicht kann sich an der Plattform Umsetzung orientieren.

Der Trockenkalibrierschein enthält folgende Inhalte (angelehnt an GT400): Allgemeine Informationen

• Geräte Typ, sowie Baujahr
• Seriennummer
• Durchmesser, Durchflussbereich, Druckklasse, Flansch
• Angaben zur Kalibrierumgebung: Kalibriergas, Messzeit, Druck, Temperatur, SoS

Durchgeführter Zero Flow Test (Tabelle)

• AGC-Verstärkung (up- und downstream)
• Performance
• Eingestellter Delta-T Offset
• Ermittelte Geschwindigkeit

SoS Anpassung, je Pfad (Tabelle)

• Pfadlänge
• SoS (vor Anpassung)
• Verzögerungszeit tw (vor Anpassung)
• Abweichung SoS von der theoretischen SoS (vor Anpassung)
• SoS (nach Anpassung)
• Verzögerungszeit tw (nach Anpassung)
• Abweichung SoS von der theoretischen SoS (nach Anpassung)

Das Gerät soll zwei (2) 10/100 Base-T Ethernetschnittstellen aufweisen, die nach Kundenwunsch via die Kabelverschraubungen nach außen geführt werden können. Die zwei Ethernetschnittstellen sollen zu getrennten Netzwerken (Subnets) gehören können.

Nach Kundenwunsch soll einer der Ethernetschnittstellen durch eine VDSL-Schnittstelle oder APL-Ethernetschnittstelle ersetzt werden können.

Folgende Konfigurationen müssen möglich sein:

Erstes Release: Eth 1, Eth 2

-oder-

Spätere Releases: Eth 1, Eth-APL

-oder-

Eth 1, VDSL 1

Für die praktische Umsetzung dürfen die zwei 10/100 Base-T Ethernetschnittstellen parallel mit APL oder VDSL vorhanden sein, müssen aber nicht. Es ist ausreichend, wenn die Konfiguration bei Auslieferung festgelegt ist.

Elektrisch sollen dafür entsprechende Kabelschraubklemmen vorgesehen werden. RJ45-Stecker sind nicht notwendig. Das dafür vorgesehene Kabel wird in Konstruktions- bzw. HW-Unteranforderungen spezifiziert.

Vorschlag: Statt festen RJ45 Stecker, Adapter Breakout RJ45.

Das Gerät soll mindestens zwei (2) zweipolige Digitalausgänge für Pulsausgabe aufweisen, die nach Kundenwunsch durch die Kabelverschraubungen nach Außen geführt werden können. Die Pulsausgänge müssen nicht unabhängig von den Frequenzausgängen sein, sondern eine kombinierte Lösung ist auch möglich.

Über die Pulsausgänge sollen Pulse anhand die durchgeflossene Gasmenge ausgegeben werden. Es soll möglich sein die Pulsbreite zwischen 1 ms und 500 ms einzustellen. Es soll auch möglich sein sowohl die Gasmenge pro Puls als auch Pulse pro Gasvolumeneinheit einzustellen. Das Bediensystem soll Warnen, wenn Darstellung des Maximaldurchflusses durch die gewählte Parametrierung nicht möglich ist.

Im Normalmodus soll das Gerät alle Funktionen zur Verfügung stellen. Die Prozesswertbildung durch Messung soll uneingeschränkt laut Parametrierung erfolgen.

Der Normalmodus wird verlassen wenn

• die externe Spannungsversorgung unterbrochen wird
• aktiver Übergang durch Benutzer ausgeführt wird

Modus Safe entspricht einem abgesicherten Zustand in dem nur minimaler Kommunikation möglich ist um Fehler zu beheben.

Der Safe-Modus wird eingenommen wenn bei Neustart festgestellt wird, dass davor eine parametrierbare Anzahl Fehler stattgefunden haben. Die Fehler könnte zum Beispiel aus Watchdog Resets oder Stromüberwachung stammen.

Das Gerät im Safe-Modus wird automatisch runtergefahren, wenn kein Kommunikation nach parametrierbarer Zeit stattfindet.

Der Safe-Modus wird durch einen Neustart verlassen.

Das Gerät soll loggen wenn ein Fehler, Warnung oder sonstige Meldung auftritt. Wenn der Fehler oder Warnung wieder zurückgesetzt oder quittiert wird, soll dies auch geloggt werden.

Die Reinheit von Wasserstoff (bei Anteil höher als 98 %) soll durch Bestimmung der Molarkonzentration aus der Schallgeschwindigkeit berechnet werden.

Der Messalgorithmus soll mindestens folgende Möglichkeiten von Kennlinienkorrektur anbieten:

• Stützpunktkorrektur
• Polynomkorrektur

Es sollen mindestens die Anwenderrechte

• Operator
• Service
• Expert

geben.

Wenn die Messeinheiten erst umgestellt dann wieder zurückgestellt werden, dürfen keine Veränderungen von den Parametern oder Messwerten stattfinden.

Die Sensoren sollen durch Rechtecksignale mit einstellbarer Frequenz und Amplitude angeregt werden können.

Die Anregefrequenz für die Sensoren soll mindestens den Bereich 50 kHz bis 500 kHz abdecken.

Die mögliche Anregeamplitude soll mindesten bis 400 Vpp betragen.

Es soll auch möglich sein die Sensoren vor den Anregepulsen in einen wohldefinierten Zustand zu versetzten in dem die Sensoren elektrisch auf Masse gezogen werden.

Die Sensoren müssen ein Mindestlebensdauer von 20 Jahre haben.

Die von Temperatur oder Druck verursachte Ausdehnung bzw. Zusammenziehen soll berücksichtigt werden bei der Berechnung von Prozesswerten wie Gasfluss oder Schallgeschwindigkeit.

Für die Korrektur soll Druck- und Temperaturdaten von Sensoren verwendet werden.

Der Messalgorithmus soll verschiedene Korrekturmöglichkeit für den aus den Ultraschalldaten bestimmten Durchfluss anbieten:

1) Reynoldskorrektur: Eine Korrektur basierend auf der Reynoldszahl. Die Reynoldszahl soll aus dem gemessenen (berechneten) Durchfluss, der Temperatur und Druck berechnet werden.

2) Offset-Korrektur: Eine horizontale Verschiebung der Fehlerkurve

3) Temperatur-/Ausdehnungskorrektur: Kompensation für die thermisch bedingte Geometrieänderung der Messzelle.

4) Kennlinienkorrektur: Entweder durch Stützpunkt- oder Polynom-Korrektur können verbleibende Abweichungen in der Fehlerkurve korrigiert werden

Das Gerät soll als Standard einen Stromausgang 4-20mA aufweisen.

Über den Stromausgang soll den gemessene Durchfluss ausgegeben werden können.

Bei bidirektionalem Betrieb soll eine der folgenden Betriebsarten ausgewählt werden können:

• Ausgabe des Absolutbetrags vom Durchfluss (0 bis Q_max) über den gesamten Ausgabebereich. Diese Betriebsart soll zusammen mit einem Richtungsausgang verwendet werden können um die Gesamtinformation auszugeben.
• Ausgabe des Durchflusses mit Vorzeichen, um die Hälfte von dem Ausgabebereich verschoben, (-Q_max bis +Q_max). Dies liefert die Gesamtinformation mit der halben Auflösung.

Da der Stromausgang nicht Eichamtlich verwendet wird, reicht eine Genauigkeit von 1 %.

Der Schaltvorgang bei Anregen von Sensoren darf nicht Störungen am Empfangssignal verursachen.

Weiterhin muss verhindert werden, dass vorbereitender Schaltvorgang, wie Einstellen von Multiplexer, PGAs und sonstige Komponenten eine unabsichtliche Anregung von den Sendetransducers ("Knacksgeräusche") verursacht. Die Sensoren sollen möglichst von elektrischen Störungen geschützt sein, damit keine Anregung ohne Sendepuls erfolgen kann.

Besonders wichtig ist das zu beachten bei Messung von Wasserstoff.

Es muss ein Sensortyp geben der für Messung von Kohlendioxid geeignet ist. Zum Beispiel mit Arbeitsfrequenz um 60 kHz.

Das Gerät muss einen Anschluss für Drucksensor aufweisen.

Zusätzlich sollen 2 Druckanschlüsse für kundenspezifische Anwendungen vorhanden sein.

Alle Druckanschlüssen müssen die Standards von ISO 17089 und AGA 9 erfüllen.

Das Elektronikgehäuse soll Anbindung von Sensoren bis zu 8 Pfade unterstützen. Dies entspricht bis zu 16 Sensoren.

Das Gerät muss mindestens zwei (2) zweipoligen Richtungsausgang aufweisen, der nach Kundenwunsch via die Kabelverschraubung nach außen geführt werden kann. Der Richtungsausgang muss nicht unabhängig von den Frequenzausgängen sein, sondern eine kombinierte Lösung ist auch möglich.

Der Richtungsausgang soll die Durchflussrichtung ausgeben. Die Polarität soll auswählbar sein.

Das Gerät soll im Backupbetrieb den gesamten Funktionsumfang weiterhin aufweisen können.

Der Anwender kann Funktionen im Backupbetrieb deaktivieren um Backupzeit zu gewinnen. Dafür soll eine zweite Parameterliste für Backupbetrieb abgelegt werden.

Bei der Schätzung von Backuplaufzeit soll immer von dem "Worst Case" ausgegangen werden.

Das Gerät mit 6 Pfaden, Class 1.0, soll mindestens eine Wiederholbarkeit haben nach folgendem Schema:

0.1: Bei Hochdruck, zwischen QT & QM 0.3: Bei Hochdruck, unterhalb QT

0.2: Bei atmosphärischem Druck, oberhalb QT 0.5: Bei atmosphärischem Druck, unterhalb QT

Für Class 0.5 muss die Wiederholbarkeit folgendes Schema einhalten: 0.17: Zwischen QT & QM 0.33: Unterhalb QT unabhängig von Betriebsdruck.

Kommentar: Werte sind Absolut (i.e. nicht ± 0.1 %).

Dies entspricht die Daten für GT400. Anforderung nach ISO 17089 sind damit auch abgedeckt (0,33 bzw. 0,66) und auch AGA9 (±0,2 % bzw. ±0,4 % entsprechen 0.4 bzw. 0.8).

Bei anderen Pfadauslegungen müssen die Grenze unter Umständen angepasst werden.

Kommentar aus Workshop: "Class 0.5 Wiederholbarkeit 0.05 vielleicht nur möglich mit 8 Pfade 3 Pfade: Günstiger, Große Nennweiten"

Die Kosten für alle Elektronikgehäuse, inklusive Klemmen und sonstige Kleinteile, dürfen nicht 693 € übersteigen.

Die Kosten für die Sensoren (12 x) dürfen nicht 1957 € übersteigen.

Die Kosten für den Rohrbaum inklusive Abdeckung wenn vorhanden dürfen nicht 449 € übersteigen.

Die Kosten für Display und Tastatur dürfen nicht 74 € übersteigen.

Die Kosten für Steuerelektronik dürfen nicht 986 € übersteigen.